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以平端面的四分点作为基准点，先利用基准进行断面一运行退出和车外圆一运行退出，在选用部件所用具，将其放置在平端面四分点处，如此可以确定起点，进行数控机床。以平端面四分点处为基准点， 对在每次基准退出时记下屏幕显示数据，到直接到达对应坐标即可。综合以上内容的分析，可以充分说明数控机床中有效运用对技巧来进行对操作是非常有效的，可以提高对操作的准确性，为高质的进行数控创造条件。
废旧电缆利用方法
1.手工剥皮法：该法采用人工进行剥皮，效率低、成本高，而且工人的操作环境较差；
2.焚烧法：焚烧法是一种传统的方法，使废线缆的塑料皮燃烧，然后其中的铜，但产生的烟气污染极为严重，同时 ，在焚烧过程中铜线的表面严重氧化，降低了金属率，该法已经被各国严格禁止；
3.机械剥皮法：采用线缆剥皮机进行，该法仍需要人工操作，属半机械化，劳动强度大，效率低，而且只适用粗径线缆；
4.化学法：化学法废线缆技术是在上个世纪90年代提出的，一些 曾进行研究，我国在“八五”期间也进行过研究。该法有一个的缺点是产生的废液无法，对环境有较大的影响，故很少采用；
5.冷冻法：该法也是上个世纪九十年代提出的，采用液氮制冷剂，使废线缆在极低的温度下变脆，然后经过破碎和震动，使塑料皮与铜线段分离，我国在“八五”期间也曾经立项研究，但此法的缺点是成本高，难以进行工业化的生产
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其特点是机械设备构造简单，且操作技术成熟。其原理主要是利用机械剪将电线电缆破碎成颗粒状，再利用比重、磁力或静电分选方法，将破碎之非金属与金属予以分离。机械法系将废电线电缆以将其切成适当的长度，再以粉碎机将其粉碎至适当的粒径予以分离，流程如下：剪切单元：以铡式剪切机将废电线剪切成适当的长度，其长度随着电线电缆的直径而异。粗碎、细碎：利用式破碎机将电缆破碎至15mm左右。分离：分离单元首先可用筛网来确保粉碎颗径达到一定的范围。再用气动分选机可将金属粒、绝缘颗粒及中间产品（带有绝缘物的金属粒）予以分离，其中间产物可再送回二次粉碎机再行，若含铁质则需进行磁选；一般而言，此一分离可9～99.5%的金属。
剩下不亮的全是地线。 简单的，拿个220V的灯泡，用电笔确定火线后，分别用两条线和火线接在灯头上，从亮度上就可以区别零线和地线，亮的是零线，稍暗的是地线。用万用表。将万用表置于交流档500v，手捏一表笔，另一表笔分别触接电源线，有电压高的是火线，低的是零线，电压为0的是地线。零线对地电阻小于4欧为可靠接地。用万用表置于交流档地250v测火线与零线、火线与地线的压差，两值相差在5v以下为可靠接地。关于火线和零线的区别，普通的家用照明电路中，火线跟大地之间存在220V的电压，零线跟大地之间没有电压（或说电压为0），因此火线跟零线之间也就存在220V的电压。对于电工来说，接触器是 常见的电器元件了，特别是 常用的交流接触器，可以说无处不在。如何巧妙而又熟练的使用接触器的常常闭点，是我们每个新手都要思考的问题，摸熟它，吃透它，对我们以后看懂电路图，分析电路图和应用电路图都很重要。如果把学电路比喻成学车的话，那么自锁和互锁就好像是学车的挂档和换挡，基础的基础，重中只重。好的，废话少说。我们先来看接触器的外形和构成，如图如所示，接触器共有六个主触点，1，3，5为输入端（入线孔），2，4，6为输出端（出线孔），这个接触器的主触点的额定电流为12安，A1,A2为接触器线圈的两个接线点，在接触器的主触点的稍下方。步进电机空载起动频率的选择步进电机空载起动频率，通常称为“空起频率”。这是选购电机比较重要的一项指标。如果要求在瞬间频繁启动、停止，并且，转速在1000转/分钟左右（或更高），通常需要“加速启动”。如果需要直接启动达到高速运转，选择反应式或永磁电机。这些电机的“空起频率”都比较高。步进电机的相数选择步进电机的相数选择，这项内容，很多客户几乎没有什么重视，大多是随便购。其实，不同相数的电机，工作效果是不同的。由于线圈1和线圈2的绕向相反，故转动力矩M1和反作用力矩M2的方向相反。当M1＝M2时，仪表可动部分的偏转角α与两个线圈内所通入电流的比值有关，而与测量电路中的电源电压无关。兆欧表的核心又称为“磁电系流比表”。一旦仪表的结构确定时，则RR2均为定值，此时，仪表可动部分的偏转角α只与被测电阻RX的大小有关。由于I2的大小一般不变，偏转角α而随被测绝缘电阻Rx的改变而变化，所以能直接反映被测绝缘电阻的数值。矢量控制变频器在控制一台电动机运行时，必须事先根据被控制的电动机相关参数（包括其定子绕组的直流电阻和漏磁电抗、定子绕组的直流电阻和漏磁电抗的折算值等）进行等效变换，给出控制电动机励磁电流分量和转矩电流分量的参数。对于电动机的这些参数，需要复杂的试验和理论计算才能给出，所以说别说一般用户，就是专业电机生产厂家都不一定能够准确地给出。这给矢量控制变频器 有效的使用带来了一定的困难。为解决此项问题，现代的矢量控制变频器配置了自动检测配套电动机参数的功能，自行解决了上述难题。