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而根据已有的方法，如果想要降低酸溶铝的残余量则只能减少铝的加入量。科学院金属研究所的学者对高氮钢在25kg中频真空感应炉中的脱氧进行了研究，试验在1873K和0.08MPa氮气保护下进行。试验1用铝-镁脱氧剂进行脱氧，试验2脱氧剂为铝，对不同时间点的全氧量和夹杂物进行研究。试验1的结果显示，加 -6；加入镁合金后，w(O)进一步降低至2010-6。试验2加铝量提高到2.3kg/t后，得到全氧质量分数在1010-6以下。
无锡征图钢业有限公司
热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
依照坩埚材料的性质，感应电炉分为酸性炉和碱性炉。酸性炉的坩埚用硅砂筑成，炼钢过程中造酸性炉渣，不能脱磷或脱硫，碱性坩埚用镁砂筑成，炼钢过程中造碱性炉渣，具有一定的脱磷和脱硫能力。感应电炉炼钢的优缺点1加热较快热效率较高在电弧炉炼钢中，电炉产生的热量中有很大一部分通过炉盖和炉壁散失，炉料熔清后，电弧的热量需经过炉渣传递给钢液。在感应电炉中，热量是在炉料钢液内部产生因而加热速度较快热效率较高。素的氧化烧损较少感应电炉炼钢中，没有电弧的超高温作用，使得钢中元素的烧损率较低。液成分和温度比较均匀感应电炉中，由于电磁力的作用，使感应器与炉液之间相互排斥，从而使坩埚边缘部分的钢液下降，而产生钢液循环运动的现象。这种现象称为电磁搅拌。电磁搅拌的作用是促使熔池内钢液的化学成分和温度趋于均匀，并有利于钢液中非金属夹杂物的上浮。电磁搅拌的有利作用在大容量电炉条件下，表现特别突出。渣参与冶金反应能力较差在电弧炉炼钢条件下，炉渣的温度比钢液高，故炉渣参与冶金反应能力强，而在感应电炉条件下炉渣靠钢液加热，温度较低，故参与冶金反应能力较弱。
方管壁厚的控制是方管生产的一个难点。下面和广大方管生产者分享下方管生产中改善方管壁厚精度的措施主要包含以下几个方面：一、管坯加热：加热要均匀。禁止急速升降温度。每次升降温要保持平稳缓慢。较大升降温度不超过30℃。二、定心辊：确定定心辊是否到位。调整相关抱芯辊的中心、打角度及各动作的口大小一致。抱芯辊中心要在轧制线上。三、轧制中心线：确保穿孔机轧制中心线与穿孔小车中心线一致。避免“上轧制”或“下轧制”。使方管的管坯在穿孔时保持受力均匀。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
在焙烧设备中球团堆成一定厚度的床层。生球要有足够的抗压和抗落下冲击的强度。必须经过抗压和落下试验。抗压强度的测定：通常取1～2个生球，用簧称或天平，测定其压裂的公斤数，并取其平均值及标准偏差。抗冲击强度的测定：取生球1个，自.5米高处自由落在钢板或橡胶板上，返复跌落，直至裂纹或溃破。累计每个球的不破落下次数，取平均值及标准偏差。利用球团始爆裂的温度表示生球的热稳定性。一般不应低于3℃。
由于斯太尔摩风冷线冷却能力(主要由风机的启度来控制)受环境尤其是气候的影响较大，使得风机的启与冷却速度之间没有线性关系，在正常生产中应随时进行测温以控制冷却速度。3总结8 4-10℃)，随气候的变化适度调整。相变过程中冷却速度理想范围为9～12℃／s。风机的启度对相变过程影响很大，应根据实际冷却速度动态调整冷却程序，使线材相变过程中温度保持稳定，即近似等温转变。