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但采用正弦波PWM方式时，低次的谐波分量小，影响变小。减弱或消除振动的方法是在变频器输出侧设置交流电抗器，以吸收变频器输出电流中的高次谐波电流成分。使用PAM方式或方波PWM方式变频器时，可改用正弦波PWM方式变频器，以减小脉动转矩。电动机振动的原因可分为电磁与机械两种。1)电磁原因引起的振动表现为：较低次的谐波分量与转子的谐振，使固有频率附近的振动分量增加。由于谐波产生的脉动转矩的影响发生振动，特别是当脉动转矩的频率同电动机转子与负载构成的轴系扭转固有频率一致时将发生谐振。
废旧电缆利用方法
1.手工剥皮法：该法采用人工进行剥皮，效率低、成本高，而且工人的操作环境较差；
2.焚烧法：焚烧法是一种传统的方法，使废线缆的塑料皮燃烧，然后其中的铜，但产生的烟气污染极为严重，同时 ，在焚烧过程中铜线的表面严重氧化，降低了金属率，该法已经被各国严格禁止；
3.机械剥皮法：采用线缆剥皮机进行，该法仍需要人工操作，属半机械化，劳动强度大，效率低，而且只适用粗径线缆；
4.化学法：化学法废线缆技术是在上个世纪90年代提出的，一些 曾进行研究，我国在“八五”期间也进行过研究。该法有一个的缺点是产生的废液无法，对环境有较大的影响，故很少采用；
5.冷冻法：该法也是上个世纪九十年代提出的，采用液氮制冷剂，使废线缆在极低的温度下变脆，然后经过破碎和震动，使塑料皮与铜线段分离，我国在“八五”期间也曾经立项研究，但此法的缺点是成本高，难以进行工业化的生产
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当IO处输入低电平，三极管截止，OUT通过上拉电阻R1和电源V+的电压一致，所以OUT输出高电平。像这种内置了上拉电阻的NPN型输出类型，在断电时候，完全可以通过万用表的电阻档，测量到传感器的电源V+和OUT之间的上拉电阻，这种电阻往往是1-10K之间。而测量OUT和地之间的的电阻，如果是9013这种三极管，集电极和发射机之间的电阻，理论是无穷大，用MF-47这类模拟表*10档测量，读数大概是50。在没有维修工作的时候，我也是随时的去检查设备，检查用电的问题，避免一些隐性的问题出现，或者没发现的问题，导致后续需要去维修，尽量的防范，也要确保企业用电的一个安全，对于不安全的行为也是及时的制止，或者向领导去反应。在工作的时候，我都是一丝不苟的去好的，用电不是一个可以粗心的事情，甚至可能因为粗心会导致一些难以承受的严重后果，所以在工作中，我都是仔细的检查，再坚持，避免出错。一年的工作下来，在好工作的同时，我也是发现我还有很多方面是需要继续去进步的，虽然有一直在学习，但还是有一些不是太懂，可能也是和我的工作经验有一定的关系，在今后的工作当中，我要认真的好我的工作来积累经验，同时多去学习，提升自己的业务各方面能力。两台变频器同步控制的问题，要求两台变频器都要具备矢量控制功能；版权所有。第二，要求两台变频器都要能接受编码器接口电路的信号，而且必须是A/-A；B/-B；Z/-Z；这种的；第三，同步控制单元＋变频器主/从控制。这是 基本的形式与结构。同步控制单元可以是pl可以是附加接口板卡、也可以是计算机。总之，形式和成本完全取决于你的工艺要求与控制精度。要求精度不高的同步可以用一个4-20mA的给定信号，并且共直流母线，发电状态也不怕。你可以找一个简单的梯形图，比如电机正反转的，不管是什么牌子的，基本上会两头画有两条母线，你可以理解成线下的正极和负极，里边的继电器都是直流的，然后继电器会有非常多个触点，完全是和线下的电机启动线路是一致的，只是这上边的继电器触点可以有无穷多个，换起来太方便了。把这个电机正反转程序到PLC里边，然后让PLC的程序跑起来，你观察一下输入的某个按钮按下，输出的LED是否会和你理解的一样亮起来，如果没有达到预计的目标逻辑，那肯定是什么环节出错了，你用维修电工找问题的思路去“顺藤摸瓜”，来逐个排查，一直到程序的运行逻辑和你估计的一样，你才算是理解了PLC编程是什么东西。设用电流互感器测量变换器的原边电流，原边10A电流对应1V电压。当然，我们可以用一个1V/10A=100mΩ的电阻来测量，但是电阻将造成的损耗为1V×10A=10W，这么大的损耗对几乎所有的设计来说都是不能接受的。所以，要选用电流互感器，如所示。用电流检测互感器减小损耗当然，为了减少绕组电阻，我们把原边的匝数取为1匝，同时为了使电流降到一个比较低的水平，副边匝数应该比较多。如果副边匝数为N，由欧姆定律可得(10/N)R=1V，在电阻中消耗的功率为P=(1V)^2/R。